20世纪90年代，Griffith 等人提出把立体光刻和陶瓷制造工艺合在一起，弄出了一种叫陶瓷立体光刻的技术。在他们做的这个工作里，用这种技术做出了 Al₂O₃和 SiO₂的陶瓷零件。现在对陶瓷立体光刻的研究，大多是在研究怎么制备 SiO₂、Al₂O₃以及它们的陶瓷衍生物，还有 SLA 工艺本身。光固化成型技术，也就是数字光处理（DLP），这是增材制造技术（3D 打印）里的一种，是一种新的材料堆积成型的办法。

DLP 就是先把影像信号用数字方式处理一下，然后再把光投射出来。它是靠德仪公司开发的数字微反射镜器件 DMD 来完成显示数字可视信息的最后一步。DMD 是 Digital Micromirror Device 的缩写，意思就是数字微镜元件，这是 DLP 技术系统里最关键的部分——光学引擎的核心部件，是在 CMOS 的标准半导体制造流程上，再加一个能调变反射面的旋转机构做成的器件。把这个技术用到陶瓷材料上的时候，一般是这么做的：先把配好的树脂放到球磨搅拌机里，搅匀了之后放到打印机的料槽里，弄平，再通过专门的软件把一系列曝光参数设置好，然后三个轴就开始动起来，等液面自己流平了，紫外光就会照在打印平台上，打印的形状和大小都是计算机控制的，一层一层地往上叠加，一直到最后一层弄完，打印平台回到最开始的位置，打印就结束了。

和其他材料制备方法比起来，它有这些好处：

第一，因为紫外光的精度高，打印又是计算机严格控制的，所以能节省时间，还能避免材料在成型的时候被浪费掉。

第二，用氧化锆材料做样品的话，能更省钱，因为锆粉的价格相对来说不算贵。

第三，形状和尺寸都是计算机控制的，做那些形状复杂的东西就很方便，灵活性很好。

对于 DLP 3D 打印技术来说，它的好处就是成型的精度高，所以能在汽车、航空航天这些领域广泛应用。以前陶瓷元件大多是用传统方法做的，像注塑成型、干压成型、模压成型等等，为了让样品变得致密，还得在高温下烧结。但是这些制备工艺效率低，消耗还大，这就限制了陶瓷材料的发展。